在大连融科储能技术发展有限公司（以下简称“融科储能”）厂区，许多白色集装箱以两个为一组上下叠放，一个装电池电堆、另一个装钒电解液，共同组成一套钒电池储能系统。这一套储能系统可以储存3000千瓦时的电能，如果按每户家庭每月消耗200千瓦时算，该系统储存的电能足够用15个月。

　　作为全球钒液流电池储能领军企业，融科储能已占据全球相关领域六成市场份额，并连续两年入选“全球独角兽企业榜单”。这不是一个关于捷径的故事，而是一群人带着对科技创新的执念，在“无人区”里硬生生踩出一条路的漫长历程。

　　故事的起点，与钢铁冶炼的废渣有关。2005年，中国科学院大连化物所成功研制出国内首个10千瓦钒液流电池储能系统。彼时，专注高性能钒化学品生产的大连博融控股集团董事长刘延辉发现：炼钢钢渣中富集的钒元素，因为全球用量较少，没有市场，常常被废弃处理，而科学家却将它变成了打开储能产业大门的“金钥匙”。

　　“过去电力系统以火电为主，用电高峰时多烧煤就能保障供应，基本实现‘产用平衡’。”刘延辉介绍，当风电、光伏等清洁能源加速崛起，新的矛盾愈发突出——风能“昼少夜多”与居民用电“昼多夜少”形成错配，导致很多清洁电能因无法即时消纳被“弃用”。

　　2019年我国“双碳”目标明确后，新能源装机量逐年提升，其间歇性、随机性和波动性的短板愈发凸显。此时，储能技术成为破局关键——在能源富余时储存电能，在需求高峰时稳定释放，既能解决弃电难题，又能保障电网稳定，成为新能源并网的“刚需”，储能产业迎来发展黄金期。

　　“这个黄金期，我们等了十几年！”2006年，大连博融与大连化物所合作成立“液流储能电池联合实验室”。2008年，双方携手成立融科储能，开启“科研顶天、产业立地”的跨界探索。

　　当时恰逢日本、加拿大老牌企业相继宣布放弃钒液流电池研发，国内产业链又几乎是空白，很多人都觉得他们在做“不可能的事”。早期进口离子膜价格昂贵，电极厚度不均，需要用刮刀手工修整……市场还没觉醒，企业经营面临严峻挑战，但研发从未停止。

　　“我们始终对技术充满自信，钒液流电池安全性极高，无起火、爆炸风险；日历寿命超25年，且钒在电池中不消耗，材料回收处理简单，生命周期内环境负荷低。”刘延辉坦言，他们就这么咬着牙投钱——17年间投了20多亿元，常常是上一代电池刚在生产线站稳脚跟，下一代的研发已经在实验室启动。光是电堆，就从第一代研发到第四代，功率翻了好几倍。

　　一项项突破，在不断试错中完成。2012年，融科储能在沈阳市法库县投运了首个5MW/10MWh钒液流电池储能项目，是目前全球连续运行时间最长的储能电站。2016年，全球首个现代化钒液流电池产业化基地在大连建成，标志着从实验室迈向量产。2022年，融科储能参与建设的全球首个百兆瓦级液流电池储能调峰电站在大连正式并网运行。2024年，位于新疆的全球首座大型构网型钒液流电池储能项目新华乌什250MW/1GWh储能电站，位于吉林的全国首个严寒地区大型全钒液流电池共享储能电站等大型项目相继并网。

　　从辽宁一隅走向全国乃至全球，源于其不畏冷热的优秀表现——新疆昌吉的戈壁滩上，融科储能集装箱式“充电宝”能在50℃的高温里正常工作，把光伏板发的电稳稳存起来；吉林松原的寒冬，零下几十摄氏度也没冻住电池的运转。甚至连沙特炎热的沙漠里，他们研发的电池也开始工作。

　　而这一切的背后是500多项专利：宽温域电解液配方从实验室走到生产线℃里“自由呼吸”；电堆实现批量化生产，再也不用依赖进口零件。

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　　“2019年，我们实现了最后一项核心部件的国产化，就是前面提到的离子膜。之前依赖进口，每平方米六七百美元，国产化后降到了100美元。当时不光是贵，我们还没有交易权，人家卖什么，我们才能买到什么……”刘延辉激动地说，“这些年来，当企业遇到生死抉择的时候，我很多次问自己，如果放弃了，我们国家未来在新能源发展尤其在储能领域可能会面临‘卡脖子’困境，这是我们坚持走到今天的原动力。未来竞争的重要一项就是能源安全，我们始终与大连化物所密切配合，终于实现了核心技术全部自主研发！”